[老进讲案例]这才是未来工地的雏形!不看你就OUT了

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楼主 2019-03-22 16:38:29
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"斑马进度"—广联达猥琐大叔老进创办 

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武汉绿地中心总建筑面积72.86万平方米,由超高层主楼、SOHO辅楼、办公辅楼、商业裙楼组成,其中主楼地下6层,地上结构120层,建筑高度636米,是目前华中第一、中国第二、世界第三高楼。

工程采用的新技术、新工艺

风管预制化加工厂

  为提高预制加工图的精度和制作预制加工的效率,加深风管预制工厂化的程度,项目引进五线制全自动风管生产线,全长24米,日均产量约2000平方米,能完成将捆卷板由平卷、校平、压筋、冲切缺口、精确位移联合咬口、折弯等系列工序,所有加工工序均有CNC控制系统,仅由4人监控操作,较传统手工艺提高工效15-20倍,材料使用率高达99%,质量也是较原始人工手艺生产有大幅提高,实现了各种规格风管加工的模块化、智能化、标准化,高效化。


3D打印机

  技术员通过Revit建模后,转换成STL文件,经过Mprint软件处理后将数据传递到3D打印机,利用激光扫描和材料熔化技术使塑料变成建筑模型。能有效的节省材料、提高材料利用率;提高构件精度和复杂程度,可直接生产异形构件;提高建筑行业自动化应用程序,缩短材料生产周期;能直接打印组装好的材料,降低组装成本。


焊接机器人

  全自动焊接机器人,具有解决平焊、横焊、立焊三种焊接位置的近 10 种坡口形式焊缝的自动焊接软件功能。操作人员只需在软件中选择实际工件对应的坡口形式,机器人即可通过焊丝接触传感进行自动检测并获得工件的板厚、坡口角度、根部间隙、焊缝长度、位置偏移量等焊缝信息,并自动演算出最适合的电流电压、焊接速度、焊接时间、摆幅、层数等焊接参数,最终实现多层多道焊接,使用焊接机器人焊接不仅提高焊接质量,还可以降低近30%焊接成本,并且能适应生产量的波动,减轻焊接人员压力,一个机器人可以替代4到5名焊接工人。


GPS+北斗

  项目以“开发BDS在建筑施工领域的应用”为出发点,勇于创新,开创了BDS+GPS相结合的全球导航卫星系统(GNSS)测量技术,以结合BDS、GPS的优点,并通过数据分析,使测量精度达到军用领域的毫米级。

高分子防水卷材预铺反粘施工技术

  高分子防水卷材从上至下由耐候颗粒表面层(保护层)、胶粘层、高强载体三层材料组成,在施工现场采用预铺反粘的方式,将卷材直接空铺于垫层上,把卷材的耐候颗粒表面层向上,高强载体层坚固结实、防穿刺、柔软的特点能够保证施工人员在卷材上行走和施工且不被破坏,卷材铺完之后即可绑扎钢筋、浇筑结构混凝土。通过胶粘层与表面颗粒层的特殊作用,就可实现卷材与混凝土持久紧密的满粘,形成一个整体,配合渗透结晶防水涂料处理细部节点,真正达到了“皮肤式防水”。不仅能有效的阻止地下水渗入结构,还能不受地下结构沉降变形等影响,解决了长期以来地下防水层的窜水难题。


方钢管&铝模板

  本工程通过采用方钢管及铝模板,共计节约了木材约4200立方米,即1600棵“直径1米、高10米”的大树,相当于保护了大兴安岭3亩森林。工程地下室总建筑面积达191206平方米,地上裙楼及小塔楼建筑面积达192751立方米,即总共有40万平方米的结构施工需要用到木方。使用方钢管,可以节约木方约3000立方米,产生的直接经济效益为350万。


单塔多笼循环电梯

  为解决超高层建筑施工中电梯导轨架利用率低下、垂直运力不足的问题,我局勇于打破“一梯两笼”的常规,自主研发了“单塔多笼循环运行施工电梯”这一世界领先的技术,“循环电梯”的运行原理为单根导轨架上,多部梯笼从一侧的上行轨道向上爬升,到达特定位置后,于特殊的旋转换轨装置处转体180°,变换到另一侧的下行轨道,运行至底部后再转体180°变换到上行轨道,以此来实现单根导轨架上运行6~10部梯笼的目的,不仅可满足超高层建筑施工对垂直运力的要求,而且大大减少对幕墙施工平面的占用,将后期电梯拆除后再进行幕墙封闭造成对工期的影响降到最低。

自带塔机智能顶模系统

  武汉绿地中心项目结构高度高,临江高空风载大,平面结构呈“Y”字型,仅配备三台塔吊吊运能力不足,需在模架体系集成塔吊,增强吊运能力,因此,项目采用了一种承载力高、抗侧能力大、适应性强、塔吊与模架一体化的“自带塔机微凸支点顶升模架体系”。顶模体系主要由支撑与顶升系统、钢平台系统、模板系统、挂架及附属设施系统以及一台ZSL380动臂塔吊组成,总重量约2000t,共设置12个支撑点,最大总顶升力约4000吨。平台桁架上层设有控制室、混凝土布料机、集成塔吊、钢筋堆场等,桁架下层内主要设有水箱、泵站、焊机房、工具房、配电室等。

基坑封闭降水技术

  由于武汉绿地中心项目基坑紧临长江,约250m,承压水头高,水位变化大,为了便于基坑施工,项目采用入岩地下连续墙隔水、多井点深井降水系统与水位实时监测反馈有序降水系统,形成了疏堵相结合的地下水有序控制系统。地连墙全长970m,入中风化岩层,作为基坑止水帷幕形成一个封闭体系,降水主要采用井点降水,在降水井施工前,先进行基坑的抽水联通试验,根据试验结果在基坑内外布设不同深度、结构类型的降水井、安全储备井、观测井共计130口。土方开挖前及时进行降水,确保地下水位低于开挖面1.0m,在结构施工时水位低于底板面,并在全过程中进行监测。

项目BIM技术应用亮点

BIM综合信息管理平台


  为将BIM技术充分应用于现场管理、深化设计以及商务结算等各个方面,项目组建BIM专业团队,研发出一款土建、机电、钢结构、幕墙等多专业融合5D数字化协同信息管理平台(以下简称平台),加强总承包管理的纵深影响。平台有机融合了BIM技术、施工综合出图以及信息共享应用功能,包含了BIM规划、BIM标准管理、计划管理等十大工作模块,以施工前的技术深化优化为主,采用数字化模拟施工办法,形成有指导性的三维模型并导出可执行施工图纸和书面施工流程(工艺配合流程及计划调度流程),切实指导施工、解决施工问题。

基于BIM技术的巨型钢骨柱钢筋绑扎

  项目运用BIM技术,对巨柱钢筋绑扎流程进行三维模拟深化,与设计单位沟通,取消或偏移部分主筋,同时,根据箍筋不同位置,分类型对箍筋进行优化。最后,编制出最优化的钢筋绑扎方法及流程,并利用模型对施工班组进行三维交底。



基于BIM技术的复杂伸臂桁架层钢节点钢筋绑扎

项目主塔楼共有四道外伸臂桁架,每道伸臂桁架与核心筒共有12处相连,核心筒外伸钢节点构件多,体量大,钢筋工况复杂,不利于现场施工绑扎。为了确保伸臂桁架层顺利施工,项目技术部门利用BIM技术,对钢节点施工工况进行模拟,模拟钢筋排布及绑扎流程,以便于现场施工。


基于BIM技术的巨柱混凝土浇筑

为了提高混凝土浇筑质量,项目利用BIM技术建立混凝土浇筑模型,采取部分主筋后绑扎形式,预留一定空间伸入软管进行混凝土浇筑,提高混凝土浇筑质量。



利用BIM技术进行复杂施工模拟

  项目利用BIM技术进行某些复杂部位或者工艺的施工模拟。例如二次结构施工流程模拟、双曲面螺旋汽车坡道施工模拟、大堂环梁埋件施工工艺模拟、异型钢劲性柱施工模拟、钢结构复杂施工建筑模拟等。


利用BIM技术完成现场复杂器械工装加工及制作

  由于武汉绿地中心项目施工现场复杂,需要加工制作的辅助机械工具多,为了便于加工人员快速理解所需要加工构配件的形式及尺寸,项目部利用三维模型制作加工图纸,再交由现场人员进行制作。项目部先后绘制“承力件拆除工装”、“串筒漏斗”、“料斗”、“铝模锁脚器”、“PVC套管堵头”“爬模附板支座转运车”、“测量仪器收纳箱”等模型及图纸。同时,利用BIM技术进行现场钢筋房布置优化,绘制钢筋地垄位置及形式。


基于BIM技术的二维码的物资管理

  物资二维码管理系统功能为直接读写数据库,从生产、运输、入库、出库及安装进行可追溯性管理;以及后期与BIM进行数据交互实现全数字化物业运维管理。

来源:中建三局


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