风管全自动生产线工艺流程及结构组成
风管全自动生产线的工艺流程是什么？
开卷校平 → 压筋 → 冲小口和大口 → 定尺剪断 → 1号皮带线传输 → 1号滚杠线传输→自动联合咬口 →2号滚杠线传输 → 角钢法兰8mm小直角边成形 → 双机联动共板法兰（TDF）→ 2号皮带线传输→ 液压折方成形 → 人工出料
以上就是风管全自动生产线基本工艺流程。
风管全自动生产线由哪些部分组成？
风管全自动生产线组成结构：
1、电动放料架
该料架可放置四卷材料，单卷可承载6T。放料轴用45#钢管，经调质处理后加工而成，具有足够的强度和刚性。机架用方管和槽钢组焊而成。再经过时效处理，从而保证了在使用过程中的稳定性。该放料机配备了1.5Kw的电机，经过涡轮蜗杆减速装置驱动，经过电路控制，实现了自动控制放料、退料及点动进料的功能，对板料表面起到了很好的保护作用，避免了一般放料机损伤料边的现象。用户换料时只要将放料轴从放料架上整体吊下来，放入要使用的卷料内芯中，就完成料卷的放置，操作简单，换料轻松自如。放料架分料器用于多卷料卷生产的场合，方便材料的输送。
2、下料装置
下料装置主要由机架、校平压筋装置、剪角模具装置、剪切装置等组成。
校平压筋装置采用通用的调平技术与独特的结构设计而成，工作辊为五辊校平，材料45#钢，经调质、电镀等合理工艺处理后，表面性能良好，其刚性、挠度、表面粗糙度等机械性能大大提高，由此对调平后的板料表面状态及平整性起重要作用。压筋采用五筋/六筋平行轴整体压制U筋，筋形间距为210mm/230mm，使成形的板材钢性大大增强。
剪角模具装置位于校平装置尾端，可根据板料的宽度自由调节，上、下模拆换非常方便，需要冲剪不同的角度和形状，只需更换上、下模即可。动力采用液压系统执行。
剪角工序完成后，板料前行至设定剪切长度，上梁压紧并剪断板料。采用液压自动剪断，传动平衡，剪板材料采用优质的材料Cr12MoV，剪断口无毛边且使用寿命长，更换快捷，调节剪切间隙非常方便。
3、接料机械手/过料平台
由机架、输送辊、夹料机械手及传动部分组成。输送辊带动力，当板料按要求的长度被剪断后，板料由机械手夹送到辘骨的定位位置，然后压紧板料，为东洋骨成形作好准备。
4、位移咬口装置（咬口东洋骨）
板料在输送架的作用下定位后，辘骨机位移气缸动作，使辘骨机靠上板料，并在自身轧辘的带动下完成板料边缘东洋骨的咬口，然后气缸带动辘骨机回位。
5、成形装置
成形装置 角铁法兰（规格尺寸可定制）：
该成形装置由两套各9组轧辘组成。轧辘由GCr15钢材加工，经热处理、数控车床精加工而成，轧辘表面硬度可达HRC58～60。成形宽度可调，调节时摇动手轮带动两根丝杠同步带动形部件整体移动。轧辘由电机驱动，经传动轴实现两套轧辘同步。这样板料经由输送装置，通过前部的导料板进入轧辘组，完成角钢法兰的成形。
成形装置 共板法兰（规格尺寸可定制）：
该成形装置由两套各14组轧辘组成。轧辘由GCr15钢材加工，经热处理、数控车床精加工而成，轧辘表面硬度可达HRC58～60。成形宽度可调，成形宽度可调，调节时摇动手轮带动两根丝杠同步带动形部件整体移动。轧辘由电机驱动，经传动轴实现两套轧辘同步。这样板料经由皮带输送，通过前部的导料板进入轧辘组，完成共板法兰的成形。
以上两成型装置放置在同一机架上，传动顺畅平稳。
6、电气控制系统
电气控制系统中央处理器采用可编程序控制器，驱动装置采用智能全数字交流伺服系统、人机界面为VIEW的彩色高分辨率触摸屏，系统界面设有10个定单管理，各定单间配备完整，独立的计数保持功能，能方便操作者查阅当天的工作记录情况。
液压折方机的操作规程：
1、 折方机应安装在稳固的基础上。2、 作业前，应检查电气设备、液压装置及各紧固件，确认完好后，方可开机。3、 作业时，应先校对模具，预留被折板厚的1.5～2倍间隙，经试折后，检查机械和模具均无误，再调整到折板规定的间隙，方可正式作业。4、 作业中，应经常检查上模具的紧固件和液压缸，当发现有松动或泄露等情况，应立即停机处理后方可继续作业。5、 折方机批量生产时，应使用后标尺挡板进行对准和调整尺寸，并应空载运转，检查及确认其摆动灵活可靠。
风管加工设备展示（部分）
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