风力发电机组塔架及基础环检验细则|检验大纲系列|存干货

GB 5313-85 厚度方向性能钢板 

GB/T 19072-2003风力发电机组 塔架 

GB/T 700-1998 碳素结构钢 

GB/T 1591-1994 低合金高强度结构钢 

GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法 

GB/T 229 金属夏比缺口冲击试验方法 

GB/T 5313 厚度方向性能钢板 

GB/T 13306-1991 铭牌

GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值

GB/T 150-1998 钢制压力容器

EN 10029 厚度等于大于3mm的热轧钢板；尺寸公差，形状和重量偏差 

EN 5817 钢材中的弧焊接接头，缺陷质量等级要求 

EN ISO 9013 焊接及相关工艺-热切割表面的尺寸公差和质量等级 

SEL 072 钢板的超声波检验-技术交货条件 

SEP1390 焊接弯曲试验 

JB 4730-2005 压力容器无损检测 

JB 4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定 

JB 4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 

JB/T 4709 钢制压力容器焊接工艺评定，焊接规程，产品焊接试板的力学性能检验 

JB/T 5000.3-1998 焊接结构件未注尺寸和形位公差

JB/T 7949 钢结构焊缝外形尺寸 

JB/T 56102.1-1999 碳钢焊条产品质量分等

JB/T 56102.2-1999 低合金钢焊条产品质量分等

JB/T 50076-1999 气体保护电弧焊用钢条、低合金钢焊丝产品质量分等

JB/T 56097-1999 碳素钢埋弧焊用焊剂产品质量分等

ASTM E45-97 钢中夹杂物含量的评定方法 

YB/T5148-1993 金属平均晶粒度测定法

GB 709 -2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差

AWS D1.1/D1.1M：2008 钢结构焊接规范

ISO 12944 色漆和清漆采用防腐性涂料配套体系的钢结构的腐蚀保护

ISO 8501 涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级

ISO 8503 磨料喷沙表面粗糙度分级方法

ISO 8504 涂覆涂料前钢表面处理方法

ISO 14713 钢铁构件腐蚀保护-锌和铝涂层指南

ISO 1461 钢铁构件热浸镀锌-技术条件与试验方法

ISO 2813 光泽度

ISO 4682 色漆和清漆、涂层老化的评级方法

ISO 2063 金属涂层钢铁抗蚀防护金属喷锌和喷铝

GB/T 26429-2010 设备工程检验规范

项目检验开始时，按照客户的检验委托，详细阅读相关技术要求，收集并审核如下文件及状态。

• 图纸

• 项目有关的规范

• 设计和检验标准

• 工厂的质量控制计划

• 批准的ITP

• 批准的WPS & PQR

• 材料质保书

• 批准的NDE程序

• NDE人员资质

• 焊工资质

• 批准的油漆程序

• 仪器、仪表校验证书和可追溯纪录

• 标记、包装和船运要求

• 分包商清单

当客户与工厂的以上文件遇到矛盾冲突时，需要工厂与客户澄清并确认。

1) 证书审核

检验员需要从厂家得到原始的材料质量证明书, 并确认这些文件符合相关标准以及客户的相关要求及规范, 当材料有复验要求时, 审核相关的材料复检报告。对外购件需要审核质量证明文件。

证书审核包括以下内容: 

• 制造商名称和地点

• 证书号

• 材料标准

• 炉批号

• 制造商号码或者板号

• 物理性能

• 化学成分

• 所用的NDE及结果

• 交货状态

• 在原材料证书上的材料追踪号

2) 外观及尺寸检验

• 材料追踪号

• 材料制造单位在材料上的标记

• 外观检验

• 尺寸检验

3) 附加的或特定的要求

一些特定的要求, 例如, Z向冲击, 碳当量等, 此类检验需要有正式的检验接受标准,检查并确认这些特定要求被满足。

4) 报告

材料状态报告需要包括: 

• 确认文件符合要求

• 报告那些文件被审核

• 报告所有不符合项

• 任何见证都要报告并且需报告结果

• 确认材料标记

• 确认标记移植

• 检查下料方法

• 坡口检查，根据要求检查或见证对坡口面的NDE检测

• 当材料下料有预热要求时，检查预热符合工艺要求

• 用样板检查筒体弧度

• 检查点焊工艺符合相应的WPS

• 检查材料标记和产品标记

• 若需对筒体进行热矫形，需检查确认符合批准的热矫形工艺。

• 焊缝布置符合排版图或图纸要求

• 错边量与间隙检查

• 检查点焊工艺符合相应的WPS，检查焊接人员资质。

• 直线度检查

1) 焊前检查

• 坡口外观及尺寸检验，确认符合WPS 和规范，坡口需要清洁, 干燥, 并且没有分层, 裂纹, 深槽等缺陷。有要求时需对坡口表面进行NDE 检查。缺陷返修必须符合批准的返修工艺, 严重和超标缺陷必须报告。

• 坡口面包括距离坡口规定范围内的母材要打磨干净，不能有油污、氧化皮、油漆等异物。

• 当需要预热时，检查预热温度符合WPS要求。

2) 焊接过程检验

• 检查焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂）符合WPS

• 检查焊接方法及焊接工艺参数符合WPS

• 审查焊接人员资质

• 背部清根检查，确认清根面按要求打磨和探伤。

• 确认焊接环境满足焊接要求

1) 外观检查（VT）

• 完成的焊缝不能有超标的缺陷， 如焊瘤, 沟槽, 咬边, 气孔, 飞溅, 药皮等

• 检查焊缝尺寸符合标准和图纸要求。

2) 无损检测

• 根据规范以及客户要求对NDE 过程进行见证及检查

• 审查无损检测人员资质

• 审核相关报告,审核RT片子

• 焊接返修需要有返修工艺, 焊接工艺需要符合批准的WPS, 返修工艺需要按照客户的要求进行审批。

• 焊接返修处需按要求进行VT和NDE检查，审核NDE报告.

• 确认测量工具校验日期在有效期内

• 当客户有要求时，检查方法和记录格式需得到客户批准

• 塔架筒体尺寸检查如下：

• 总长 

• 直径和圆度 

• 直线度

• 同轴度

• 端面垂直度

• 开孔和门框方位和大小

• 塔架焊接法兰尺寸检查如下：

  法兰平面度 

  法兰孔距&圆度 

  法兰内倾度 

  法兰厚度 

  法兰颈部圆弧 

  法兰孔位置度/法兰孔到塔架内壁的距离 

  法兰孔径

• 筒体内外表面不能要毛刺、焊疤、飞溅、电弧损伤等缺陷.

• 油漆前喷沙除锈检查, 包括除锈方法, 表面质量

• 油漆过程检验, 包括油漆牌号, 色标, 油漆方法及程序

• 湿度, 环境温度以及设备表面温度需要测量

• 油漆表面状态检查, 不能有针孔, 瘤挂以及其它缺陷

• DFT检查

• 审核油漆报告

• 清洁及干燥

• 包装型式符合包装规范及程序要求

• 开口的封盖及保护

• 根据相关标准及客户要求,以下几种标记需要在设备上标识: 

• 方位标记

• 吊装标记

• 重心标记

• 运输标记

• 其他特殊标记

下列最终文件需要被审核并按要求提交

• 产品制造合格证

• 竣工图

• 原材料质保书

• 材料清单

• 焊缝布置图

• 外观及尺寸报告

• NDE 报告

• 硬度报告

• 包装清单（包括备品备件和工具清单）

• 油漆报告

• 放行单

• 客户要求的其他报告

一份包含检验行为的最终检验报告需要按以下要求提交: 

• 报告必须是客户指定的格式

• 必须在合同规定的时间内提供

当合同规定检验员需要签署放行文件时, 在产品终检合格后, 检验员需签署放行单给厂家, 签署放行单之前, 以下项目必须确认:

• 设备已按图纸和标准制造完毕并经检验员检验合格.

• 所有NCR以及其他不符合项全部关闭

• 所有按照客户要求的文件都已齐备并经审核通

• 充分明确并落实甲方或业主在本项目的任何要求的细节

• 参加甲方组织的交底会

• 明确相关联系人

• 组织召开检验首次会议，并出具会议纪要

• 确认图纸及技术资料的完整性和有效性

• SGS成立项目管理部，负责项目的协调管理。

• 驻厂检验员根据客户的要求及检验主要内容进行检验

• 驻厂监检人员必须严格按照经过甲方项目组审批的监检大纲和检验依据进行监检。

• 驻厂监检人员必须及时准确地记录所观察和发现的情况。

• 驻厂监检人员必须迅速汇报质量检验过程中出现的不符合项。

• 当发现违背标准，规程和知道性文件的规定和质量控制方面的问题时，应及时视问题的性质，严重程度，影响范围及潜在危害等因素，采用口头和书面形式通知制造商，这样的文件必须保存备查，并在当周报告中汇总。

• 检验员记录需要使用制造厂经过校验的仪器量具得到的数据。检验员在检验前对所使用的仪器量具的检验报告进行审核。

• 工厂应在现场见证项目（W点，H点）实施日之前5个工作日书面通知检验方，如制造厂未按规定日期通知检验方，现场见证项目不得实施，否则，检验方及需方均有权要求重新见证。如检验方及需方接通知后未在规定日期内到达见证现场，W点自动转为R点，但H点没有检验方书面通知同意转为R点时，生产方不得自行转入下道工序，应与检验方联系商定更改见证日期，如更改时间后，检验方检验人员仍未按时到达，则H点自动转为R点。

• 为满足风机塔架以上工作特点和要求，检验控制的重点如下：

• 原材料的控制，包括板材、焊接材料、防腐材料、法兰紧固件等原材料的控制。

• 焊接质量控制。

• 塔架和连结法兰的尺寸控制。

• 防腐控制

• 原材料的控制: 由于不合理的供应链和种种利益冲突给原材料的质量控制带来很多困难,可采取如下措施

• 审核塔架制造企业的资质，确认塔架制造企业具备履行合同所需的资金、技术和生产管理能力。

• 审核材料质保书，对于有问题或未按照合同采购的原材料，要及时果断地开出不附合项报告,并跟踪解决。

• 见证材料复验试验，并审核复验报告。

• 审核并见证工厂执行正确的材料移植标识和编号系统

• 现场确认材料的存储条件

• 焊接质量控制: 风机塔架的焊接质量要求高，但因为塔架制造厂的生产进度安排、质量控制体系、经验、制造工艺、操作人员技能等因素影响，给焊接质量的控制带来诸多难点,可采取如下措施控制

• 审核工厂的质量控制计划,确认塔架制造企业具备履行合同所需的管理、技术和生产能力,找出质量控制的薄弱环节，并督促工厂提前采取相应的弥补措施。

• 审核WPS和PQR，见证塔架制造厂严格按照批准的WPS实施焊接。

• 重点审核制造厂对焊材和焊剂的控制程序。

• 随时检查焊接操作工的技能资质和焊接设备及仪表的校验有效期

• 审核工厂的塔架制作工艺

• 审核制造厂的焊接返修工艺

• 审核预热工艺并见证预热过程

• 无损检测必须在焊缝外观检验合格后严格按照规范执行

• 见证并督促制造厂严格执行产品焊接试板制作和检验程序

• 尺寸控制: 塔架尺寸对安装和寿命有很大的影响.可采取如下措施控制

• 要严格控制筒节的圆度、周长、直线度和与法兰对接的端面平面度

• 严格控制生产与检验顺序

• 严格控制法兰和筒节焊缝的焊接参数

• 采用先进的检查仪器检查法兰尺寸,包括平面度与内倾度

• 用米字支撑防止法兰在运输过程中变形

• 防腐控制: 寿命长,在15-20年左右，工作环境恶劣，防腐维修成本高，决定了风电塔架的防腐质量要求高

• 工厂审核，确认工厂具备合适的油漆施工场地和油漆测试能力

• 审核并见证确认工厂的制造工艺流程与防腐流程

• 油漆施工前，检查油漆工艺文件是否是批准的最新版本

• 确认工厂使用规定的牌号和色号的油漆及锌丝.

检验工作由检验方派出检验代表进驻设备制造现场，检验方代表依据检验细则、图纸、规范、标准进行检验工作，根据生产进度采取现场巡检、抽检和文件审查等方式进行检验。见证分为 R 点、W 点、H 点：

R 点（文件见证）——指对供方提供的设备原材料、元器件及制造过程中的检验与试验记录、技术文件和技术报告等资料进行审核。

W 点（现场见证）——指由检验方（或需方共同）参加对供方完成的被检验设备的制造、试验、检验等过程进行现场监督检查与见证。

H 点（停工待检）——指必须由检验方代表和需方代表共同（或需方授权检验方代表）对供方完成的被检验设备的现场试验、检验等项目实施见证。 

3.1 文件见证（R 点） 

• 对塔架制造厂资质文件进行审核，查制造厂压力容器制造许可资质文件或钢结构生产制造资质文件，查塔架厂所委托的无损检测机构、材料性能试验室资质文件，查质量管理体系资质文件及风电塔筒制造相关专业经历、业绩。

• 查塔筒及基础环材料质量证明文件（材质、规格、化学成分、机械性能）是否满足技术文件要求。

• 查焊接材料（包括焊剂）质量证明文件、焊接工艺评定（包括低温冲击性能）、焊接工艺文件、生产工艺、焊工和无损检测人员资质证明。

• 查防腐保护工艺、施工工艺方案文件及检验工艺方案文件是否满足技术文件要求。

• 查锻造法兰的材质报告、机械性能报告、热处理报告、探伤报告和几何尺寸及形位公差检验报告。

• 查塔架焊接质量检验报告，查塔架主体结构尺寸及形位公差检验报告，查防腐喷丸和涂层质量检测报告。

• 对于原有焊接工艺评定不能覆盖本项目设备的焊接过程，焊接工艺评定须重新进行，检验方现场见证评定过程。

• 查焊接试板检验报告 

3.2 现场见证（W 点） 

• 对塔架厂生产厂房、设备能力进行审查见证，对焊接器材库进行审查，投产前对原辅料及其工艺进行审查。对于要求复验项目，检验方代表现场见证复验过程。

• 焊接过程、探伤过程、关键的形位公差检测，供方开始前须通知检验方代表现场见证。在检验方代表发现质量问题时，供方必须提出相应的整改措施并落实，检验方确认后，才能进行下道工序。

• 面漆喷涂施工质量检验过程监控，必须严格按油漆厂提供的防腐工艺要求施工。

• 外购锻造法兰入厂复验，包括尺寸及形位公差检测及 UT 检测，MT 检测、法兰试件的理化、金相复检。 

3.3 停工待检（H 点） 

• 塔架基础环生产完成之后，检验几何尺寸和形位公差是否合格；检验焊缝几何尺寸和缺陷；检验探伤报告，必要时进行复探。检验基础环法兰相关的质量检测和试验报告。

• 塔架筒体生产完成后喷砂施工前，检验塔筒筒体各段几何尺寸和形位公差, 检验焊缝几何尺寸和缺陷。检验探伤报告。重点检验关键部位的焊缝（法兰与筒体的焊缝、T 型焊缝）。如认为必要时复探。检验筒体法兰的相关的质量检测的试验报告。

• 喷砂施工后喷漆前,检验塔筒表面粗糙度。

• 喷漆后检验油漆表面质量,检验油漆漆膜厚度，见证附着力试验过程及结果。

• 发货，清点零部件数量和螺栓数量；检查包装材料及包装质量。

4. 检验工作程序及协作事项 

• 根据需方设备交货进度计划，供方应在塔架及基础环生产开工前提前至少一周制订并向检验方和需方提供相关设备制造进度计划，并同时以传真形式向需方发出检验通知，检验方根据供方提供的进度计划和检验通知安排检验工作，委派检验人员入厂检验。

• 在检验过程中，供方应及时向检验方发出见证通知，每周定期向检验方汇报生进度完成情况及下周生产计划安排情况，以便检验方及时做好检验安排。

• 自被检验设备投料制造工作开始起，由检验方派检验代表进驻制造现场，开始正式检验工作,供方应积极配合检验代表的检验工作，指定专门的项目负责人配合检验方对塔筒进行质量监控工作，并对检验代表提出的质量问题及时处理落实，为检验工作做出所有必要的安排，供方应为检验代表提供检验工作所必须的办公、通讯（办公室、办公桌、内部电话、网络等），并为检验代表实施现场检验提供生活、交通便利。

• 供方应在现场见证项目（W 点、H 点）实施日之前 5 个工作日书面通知检验方（对需方要求参加见证的现场见证项目，则应提前 7～8 个工作日用传真方式通知需方和检验方）。如制造厂未按规定日期通知检验方及需方，现场见证项目不得实施，否则，检验方及需方均有权要求重新见证；如检验方及需方接通知后未在规定日期内到达见证现场，W 点自动转为 R 点；但 H 点没有检验方书面通知同意转为 R 点时，生产方不得自行转入下道工序，应与检验方联系商定更改见证日期，如更改时间后，检验方检验人员仍未按时到达，则 H 点自动转为 R 点。

• 现场见证和文件见证完成后，供方代表和检验方检验代表应在《塔筒质量检验见证单》同时签字确认，有需方代表参加见证的项目，需方应同时签字。每项见证项目或试验项目完成后，供方应于 7 日内向检验代表提交试验报告或检测记录。

• 生产厂家应根据图纸技术要求及质量监控流程图制定相应的测试方法和合理的检测手段，并获得检验方的认可。制定相应的质量检验记录表格。并且保证现场质检和填写测试记录工作同步进行，数据真实可靠。

• 流程图中标注的（2）（6）（8）质控点必须有检验方检验人员现场监控；每步骤获得许可后方可进入下一工序；质控点（3）（5）（7）可以传真方式向检验方报告，经检验方认可，质控人员签字后方能进入下道工序。

• 供方在设备制造过程中如发现重大质量不符合项，应及时通知检验代表，并将处理方案和处理结果同时通报需方用户。

• 检验方有权代表需方用户对被检验设备在制造过程中发生的任何质量问题向制造厂提出处理要求并跟踪复查。检验代表在检验过程中发现重大设备质量问题，应及时向供方下达《塔筒质量检验通知单》，供方应对  《塔筒质量检验通知单》中涉及的质量问题提出处理方案，并将处理结果及时通报检验方和需方。当制造厂因故拖延或拒绝处理质量问题时，检验方有权行使质量否决权。

• 设备制造完成后，供方须尽快完成相关技术报告等文件资料，包括流程图中(1)(～(8)要求的所有的检验记录和报告，供检验代表进行文件见证，所有见证项目完成后，由检验方向需方出具《检验设备放行通知单》，也可由供方根据相应格式制作完工报验单，作为需方用户同意供方发货并向供方支付设备进度货款的依据之一。

• 技术报告等所有随设备资料需要制作 PDF 格式，刻录成光盘，在发货后一周内，提供给检验方备案。

• 检验过程中如双方有关人员对存在的设备质量问题处理意见不一致，应本着质量第一的原则，以相关技术文件及国家有关技术标准为依据，友好协商解决，如仍有争议，可报各自主管部门组织协调、委托第三方对其进行质量鉴定或提请仲裁机关予以裁决。

检验人员在检验现场应严格遵守供方有关制度及规定。 

供方应为需方及检验方检验人员提供工作和生活便利。 

供方应承担未按本细则要求在生产开工前及过程中履行提前检验通知职责而导致的见证项目及检验项目未能实施的后果及责任。 

塔架及基础环的生产原则上不允许有合同约定范围外的外包行为，如在检验过程中有产品制造外包及检验地址变更情况，供方应及时向需方报告，如需方认可后须书面确认是否委托检验方履行检验业务，如无需方委托授权，检验方有权拒绝进行检验。 

本细则自工程启动后需方(或需方委托的检验方)将检验细则告知供方之日起生效，至检验范围内的检验项目及检验完工总结报告完成后终止。 

未尽事宜，各方协商解决。