《制粉工艺》日处理300吨面粉厂制粉生产工艺

日处理 300 t小麦制粉工艺
近年来, 日处理 300 t小麦制粉车间的建设比较多。 国内大型制粉设备(产量 15 t /h以上), 如去石机、清理筛、着水机、双体打麦机, 辊长 1 250 mm 磨粉机、八仓平筛、60 ×2 ×3 和 75 ×2 ×3清粉机等的研制、开发对日处理 300 t小麦制粉车间的建设创造了非常有利的条件。 现在建设一条 300 t /d 的生产线与工艺及机型相当的 200 t /d生产线(20世纪 90年代建设较多)相比, 投资总额增加不多, 且单位产量占用的建筑面积相对较低。 而对同一类设备, 产量 15 t /h的单价仅比10 t /h的增加 10% ～ 20%;辊长 1 250 mm 磨粉机的单价与同型辊长 1 000 mm 磨粉机相比, 增加不超过 10%。这些因素使较大产量生产线的单位产量投资总额相对较低。此外, 部分采用辊长 1 250 mm 磨粉机的 300 t /d生产线与全部采用辊长 1 000 mm 磨粉机的 200 t /d生产线相比, 磨辊对数约增加 30%。 较多的磨辊对数可使系统的分配更细致, 制粉工艺更合理。 300 t /d 生产线单位产量的装机容量比 200 t /d生产线降低约 10%, 因而吨粉电耗下降。 同时, 单位产量的人工费用和管理费用也相应降低, 经济效益则更好。 再者, 如果实行小麦粉的营养强化, 制粉生产的后处理将成为必须的工序, 300 t /d或更大规模的生产线在散存、配粉、微量元素添加等方面也具有更好的经济性。 因此笔者就日处理 300 t小麦的制粉工艺作一个探讨。

小麦清理、搭配及水分调节
现代制粉厂都设有初清塔及立筒库, 用于小麦的初清、计量及储存。 图 1为一常规的小麦清理流程, 处理来自立筒库的小麦。 该流程适用于小麦中的短粒杂质为荞子的情况。在小麦品质符合 GB 1351 - 1999, 而且基本无特殊杂质 (煤渣、正常密度变质粒)的情况下, 该流程的工艺效果良好, 可为后续工序的正常生产和成品的高质量奠定基础。
该流程的始末都设置具有累计功能的自动计量秤, 用于测算平均流量、麦流总量、清理损耗等。该流程采用 TQ LZ 型振动清理筛及垂直吸风道作为第一和第二道筛理吸风设备 (这也是众多厂家的选择)。 经第一道筛理和风选去除大部分大杂、小杂和轻杂后, 即安排连续两道去石工序。两道去石工序宜选用独立的风网, 也可选用循环风机型, 便于为去石筛面提供稳定而适当的风速。 循环风机型可降低车间需进行除尘处理及排放的总风量, 车间因风管较少也相对整齐、美观。 第一道去石选用分级去石机, 轻质麦不再需进入第二道去石机 , 仅重质麦进入下一道吸式(或吹式)去石机处理。 第二道去石机的规格可以按上一道流量的80%确定。
精选也是必不可少的清理工序。 为节省动力, 该流程选用螺旋精选机除荞。 清除长形杂质的滚筒精选机可与副流螺旋精选机安排在同一楼层。 主流螺旋精选机分出的短粒小麦和荞子的混合物进入副流螺旋精选机进一步分离, 不必进入滚筒精选机处理。
我国有少数地区所产的小麦中含有短粒杂质或草籽。对于这种原料 , 则不宜采用螺旋精选机 , 宜采用滚筒精选机清理短粒杂质 , 同时也能清理草籽和荞子。
打麦机、二道筛及其吸风道安排在毛麦清理阶段的最后。 因为打麦会产生少量碎麦, 碎麦在一定程度上会影响其他清理设备的效果, 如堵塞小杂筛孔和去石筛孔, 占据短粒袋孔等。 碎麦在最后产生并被收集(二道筛筛下物), 其中的无机杂质含量较低, 也有利于碎麦的有效利用。头道筛和第一道去石设备可合用循环风筛理去石组合。去除荞子、草籽等短粒杂质也可选用滚筒精选机。在设备的空间布置可能的情况下, 筛理和精选设备的生产能力可略放宽裕(当然不宜增加选用台数), 这对保证清理效果是有利的。
三叶压力着水机正在逐渐取代其他型式的着水机。 小麦在该机内着水的同时, 受压力和摩擦作用, 部分果皮与种皮分离, 并可在后续清理过程的风力作用下被除去 , 这对降低小麦的灰分具有积极的作用。经着水润麦的光麦再经打麦、筛理、刷麦、磁选、称重后即可入磨。 此阶段的筛理宜用平面回转筛。 因为打麦过程产生的无机小杂质在平面回转运动的筛面上较易在谷物层中下沉、接触筛面并穿过筛孔。刷麦机的作用是进一步清理麦沟中的无机杂质, 并将与种皮的结合力已很弱的部分果皮刷下。最后一道风选是除去来料中尚存的麦灰、麦皮、不完善粒等轻杂。有的清理流程还在光麦清理的后段采用色选机, 以清除密度和粒度均与正常小麦很接近的深色变质麦粒、煤渣等。
 
 
制粉工艺
采用心磨出粉工艺, 含 5道皮磨、 1 道渣磨、8 道心磨、 3道尾磨、 4道清粉、5道打麸。
皮磨系统磨辊采用齿辊。 为减少麦皮的破碎, 渣磨、心磨、尾磨用光辊。 光辊碾磨时挤压作用较强, 故磨下物料在入筛前还需经撞击松粉机打碎粉片, 甚至可使部分粗粉成为细粉。 相对辊式磨粉机而言, 撞击的作用力较易在击碎胚乳的同时打碎麦皮。因此在 1M 、2M 入磨物料灰分很低(一般为 0. 6%左右)的情况下, 可以选用撞击作用较强的 FS JZ51 型撞击松粉机 ;一般情况下可选用 FSJZ43型撞击松粉机;后路入磨物料灰分较高时, 可选用撞击力较小的 FSJZ36 型撞击松粉机。
Ⅰ B、Ⅱ B筛入再筛的物料也可考虑经撞击松粉机处理。皮磨系统着眼于制造粗粒、粗粉以及在尽量少破碎麸片的情况下有效剥刮麸片, 出粉只是附带的结果。根据具体情况, Ⅲ B也可分设粗细磨系统。渣磨系统着眼于使皮层从渣粒上剥离, 并尽量少破碎脱下的麦皮, 出粉也不是主要目的。清粉系统是在风力和筛理的联合作用下提纯粗粒、粗粉, 尽可能降低心磨入磨物料的灰分。心磨系统的任务则是逐道获得细粉。 在前路心磨要抓住时机多出好粉。 在 1M 、 2M 使用撞击松粉机的情况下, 一般占本道的出粉量在 60%左右, 也有达 70%的。 本流程的2M 兼有 2S的作用, 3M 也可分设 3M c和 3M f。Ⅰ B、Ⅱ B和 1M c、2M c 合用 2台八辊磨粉机。 Ⅰ B、Ⅱ B选用八辊磨粉机, 可以减少筛理面积(本流程节省了两仓平筛)和一道风运料管(减少提升的物料量约为入磨麦质量的65%左右), 约可使吨粉电耗下降 1 kW h。
根据各系统的需要, 辊长 1 250 mm 和 1 000 mm 两种规格的磨粉机混合选用。共需配置辊长 1 250 mm 和 1 000 mm的八辊磨粉机各 1台, 辊长 1 250 mm 的复式磨粉机 6 台, 辊长 1 000 mm 的复式磨粉机 6 台。 14台磨粉机接触总长度为3 600 cm。100 kg 小麦磨辊接触长度为 12 cm  (100 kg  d)-1,单位产量磨粉机的动力配备本流程与常规的 200 t /d生产线相当。选用的平筛筛格为 730 mm ×730 mm 或 740 mm ×740 mm,每仓筛理面积约为 10㎡。 各系统选用的平筛仓数见图 2,共需 36仓(含检查筛 6仓)。 可选用 2台六仓式和 3台八仓式, 100 kg小麦占用的筛理面积为 0. 1 ㎡(100 kg  d)^{- 1}  (不含检查筛)。选用 4台 75 ×2 ×3 规格的清粉机, 6台 45 ×150打麸机。
因打麸机负荷偏大, 采用 1 100r /m in, 配备 7. 5 kW 电机。风运系统可采用两组风网, 需配备 2台 55 kW 电机。 一条 200 t /d生产线的风运系统一般是配 1台 90 kW 的电机。
 
小麦粉搭配、处理和散发、包装
如产品为专用小麦粉, 如营养强化、保健型等小麦粉, 从制粉车间获得的 1 ～ 3种等级的基础粉大都还不能作为成品出厂, 还需要一个调质处理的过程。 该过程包括散存、配粉
以及添加改良剂、营养素等。
混合机机型以选用双轴浆叶式较多, 因为其混合周期较短, 无混合死角。 一般每批混合时间在 60 s时, 可使物料混合的变异系数 CV≤5%。 本工艺可选择 1 t 批/的规格。 配料秤的规格应与混合机配套。
 
工艺效果
对于图 1的清理流程, 当进机小麦灰分为 1. 83%, 杂质总量为 1. 1%, 其中矿物质 0. 44%、荞子 0. 11%、大麦 0. 2%时, 入磨麦灰分为 1. 70%, 杂质总量为 0. 03%, 其中矿物质
未检出、荞子 0. 01%、大麦 0. 01%。在原料密度为 758 g /L, 红白各半, 硬麦 58%的情况下,同时生产 3种基础粉的情况是:第一种粉, 灰分0. 50%, 净麦出率20. 00%; 第二种粉灰分0. 60%, 净麦出率30. 00%; 第,三种粉, 灰分 0.71%, 净麦出率 22. 00%。该工艺的吨粉电耗是 68 kW /h。