细纱机实现高速高产的探讨 (下)

细纱后牵伸在加压保证前提下向临界值靠拢，从1.36缩小至1.12，从而增大前区牵伸控制和牵伸力，有利改善条干，提高整体强力。

现在有些人一提起细纱高速就佑于细纱就事论事谈高速，只看到问题一个方面，试问如果细纱机设备完美无缺，完全达到或满足设计的锭子的高速度，那么是否就一定达到你所希望的实际的高速呢？是否真正做到在高速条件下能够高产、高质、高效？假如上述条件均做到位，又能减少用人，不就能大幅提高劳动生产率的目标。所谓“高速”是相对而言，只要你在原有基础上得到提高，并能达到同行业水平以上就认为高速。细纱高速特点：全系统、全流程、全方位关连细纱机的高速、高产、高质、高效。高速最好用效能更好体现的综合指标。效能=效率X目标，效能是衡量工作结果的尺度。效率、效果、效能，即达到系统目标的程度。在国企时代强调5M因素仍然指导现今纺纱生产全过程的良方。而减少细纱用工主要因素是减轻的实际劳动强度，其现实办法是：减少无效劳动；重组安排，科学统筹工作量；发挥现有条件下设备的最大效能；低成本的自动化改造等。

根据上面思路即使没有现代化配置全自动细纱机，传统细纱机讲“高速”就是体现效能，体现全系统、全流程、全方位牵连细纱机的高速、高产、高质、高效。可以另辟蹊径达到高速：

其一在不增加千锭时断头率的基础上增加纱管的卷装容积，在保证质量的前提下延长一落纱时间，可以作为减少落纱工数量的辅助措施；同规格钢领可以选择最佳直径钢领减少断头。

其二是提高开车留头率，开车接断头应该是一种无效的劳动，它的存在将极大的降低落纱工的工作效率。留头率低既重视卷绕部分断头 ，又不能忽视牵伸部分断头，否则不利于解决留头率的问题。短车留头率做到95%以上，长车留头率达到98%以上应该水平较高；

其三卷绕部分是解决断头重点。锭子三同心状态差及纱线通道不良，会形成纱线张力突变增加断头及慢速、弱捻锭子所生产的纱线强力弱环增加的断头。杜绝因锭杆弯曲影响纱管顺利插拔造成的劳动强度增加。提高机台整修加油精准，避免因锭子清洗加油溢出造成的机台沾花，降低落纱工清洁范围内的工作量；

其四设备状态不良影响断头的基础性原因。包括：老机传动系统间隙过大或传动部件磨损，停、开机时罗拉运转不同步形成细节弱环造成断头；皮圈皮辊损伤、轴承损坏、摇架压力一致性差异大等原因造成的断头分布没有规律可言；罗拉状态不良，三列罗拉隔距不精准或者轴向弯曲过大、滚针轴承润滑不良、损伤等，在重加压、紧隔距工艺条件下会因为牵伸力过大在罗拉尾端因弹性变形造成粗细节后不明原因的断头。

其五由于生产效率与有效时间系数，空锭率、皮辊花率、回丝率密切相关，有效时间主要指停车时间，涉及落纱过程时间长短，设备维修时间及细纱机运转率，挡车工处理空锭率、皮辊花率的重叠时间，是体现一个企业整体技术管理水平。

其六自动落纱是摆脱用工多的必由之路。手工拔在特殊要求品种或内地还存在，而传统小车较重，操作不便。 插管率低≤ 93％ ，部件易走动，稳定性差，故障率高，自动化程度不高，。 随着智能落纱机稳定性的提高，设备优势效果显现，统计数字显示：拔管准确率可以达到99%，插管准确率达到98%，开车后留头率达到97% 左右。智能落纱机的推广普及只是时间问题。

其七解决细纱断头要从配好原料开始，要从提高半制品至成纱全过程的质量管理抓起，而原料质量是做好纱线的基础，有些企业过度强调成本，采购原料不按物理特性，不按实际技术等级配棉，尤其纤维长度是生产恒定高品质纱线的一个重要的纤维特性。主要的工序如梳棉、并条和精梳对纤维长度的分布具有很大的影响。长度分布会直接影响一些主要指标，如精梳落棉、纺纱效率、纱线强力和纱线疵点。一些质量指标还包括：混合不匀；重量不匀；条干不匀；CVb；强力不匀；捻度不匀等。即系统地抓好质量管理才能确保细纱高速高产高质。如果连基础质量管理没做好强调高速就失去意义。

4.1  推行TPM“全员生产维修”管理是高速的基础

全员生产维修管理的目标是四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。设备是基础，一定规模厂家细纱机是由数万锭组成的生产线，每一锭由大量器材及部件构成纺纱装置，如果有一个器件出现故障，即使一个小小钢丝圈出了问题就会造成断头。无锡一棉十年磨一剑才达到纯棉千锭时断头在3～5根水平，而同类型细纱机千锭时断头在15～20根。无锡一棉早已提倡设备无故障理念，对每个关键器材及部件精心挑选，反复论证。

4.2 推行无故障器材和部件

国外同类设备器材和部件采取国际物流采购，按照设备档次及性价比选用有资质的制造商。一般要求故障率最好数万分之一，即数年可能出现一次，这是一种理念，部件及器材寿命要同步设备本身淘汰寿命。细纱机卷绕部分锭带或龙带、钢领、锭子、纱管寿命均要求5年以上；龙带驱动伺服电机及升降驱动电机，甚至主电机可以5年免加油维护。

● 高精密等距斜齿无机械波前罗拉与超密小棱形滚花中罗拉的配置；

● 高性能摇架——紧密纱及高品质纱摇架采用诸森板簧加压或直接式气加压摇架具有平行度好，压力稳定，一致性好，是今后细纱牵伸摇架的发展方向。普通环锭纺采用YJ142系列，SKF系列弹簧摇架；

● 选用纯棉6833S型前区曲线牵伸碳纤上销不易变形，滑溜率小，胶圈张力适中，运行速度平稳，对控制细节有利；下销采用曲面阶梯形式，更加容易控制浮游短纤维，改善条干；

● 新型聚氨酯胶辊、胶圈采用创新工艺，攻克了表面粗糙度也能达到丁晴橡胶胶辊的最佳纺纱范围，表面结构更为细腻一致，有更显著的抗卷绕、抗静电、各种纤维适应性，尤其寿命据称为现有胶辊数倍，将成为未来纺纱牵伸部件宠儿。推荐内花纹下胶圈同步性好于平面胶圈，滑溜率也比平面圈小50％左右。建议软弹性无处理胶辊配紫外线光照处理，可真正摆脱涂料使用，更加有利纱线质量稳定。

● 高性能长寿型防尘粗纱吊锭可靠使用寿命达到10年以上，且自动恒张力引纱吊锭，吊锭虽小作用大，纺针织纱不可缺，所以说器材作用无大小之分。

● 采用POM聚酯成型的锭带盘表面无缝拼接，避免原铁盘因缝隙产生哨声及气流，重量为铁质一半，能耗降低约10%，对长车减少因车身长气流大干扰环境清洁度更加合适。

●  新型高速铝杆锭子上车前免清洗，锭速20000RPM～30000RPM空锭振幅< 0.05mm，补油周期半年，换油周期一年，功耗低，噪声小，如国产铝套锭YD8000系列。

影响高速原因可以找一大堆，关键是“认真”两字，如果按照上述器材及部件配置，真正实现高速就不远了。

相信做到锭差控制在Uster国际标准5%以内，条干CVb可控制在1.6%以内，纺纱质量做到长期稳定，一致性好是能够保证的。

在国企时期衡量企业之间细纱工序的管理水平与生产水准主要看平均号数的千锭时单产水平，如果做到在38kg以上属于管理水平较好的厂家，不要小看相差哪怕千锭时增加1kg，则1万锭一年就增加52吨，十万锭一年就增加520吨。要想高速优质的常态化，必须通过制度保证，先进管理工具有很多，每个企业依据情况选择合适的现代化管理工具。设备是实现高速优质的基础，在西方几十年前就推行“全员维修管理”TPM管理法，目前大量推行TPEM“全面维修管理”证明是十分科学、严密的管理方法。大力推行香港精益五常法现场管理和软件结合的管理方法，是目前对企业最有效方法！

5.1   按“高配高用、低配低用”的原则科学选型，加强管理

作为一个企业，做到细纱高速、高效离不开管理，根据产品用途和客户要求，特别是要从投料开始抓起，对相关技术和管理工作必须按ISO9000和5S现场管理的要求来执行【文件要求，执行人，检查人等规范化，制度化】。清花装箱图与装箱质量，原料的接批，专门制订接批技术规定，包含：先部分过渡，延迟的时间，交叉替补，到一定程度产品换批等一些技巧和手段，运转应严格执行。

纺纱生产是“三分技术、七分管理”，抓好合理使用和创新管理，专件器材的使用好是关键。应坚持巡回检查，访问档车工制度，做好使用情况记录，加强周期管理和动态维修保养管理，双保人员在平、揩车工作中应及时校钢令板高低、进出和窜动，扎实做好锭子、钢领、导纱钩“三同心”工作。在日常重点工作中逐锭检查“活气圈”状态。保证同品种各车台专件器材配置一致化，进一步缩小管间差异，提高产品档次，确保器材可靠使用。 

按“高配高用、低配低用”的原则，统筹兼顾品种用途、成本，安排上车，并建立使用台帐。国内外专件器材不断推陈出新，其纺纱性能、性价比存在一些差异，应根据企业的产品结构、生产环境、管理水平以及自身的经济实力进行优选。

5.2  管理中注意细节和特定情况提醒：

●  使用细节：冬季，为了防止胶辊、胶圈、钢领上车“出汗”现象，要提前把胶辊、胶圈、钢领放在车间，平衡温湿度后上车。

●  车间温湿度要严格按工艺要求掌握，如波动大，易发生大面积断头，直接影响纺纱生产及成纱质量，应注意保持温湿度稳定。在变换品种时应及时的对操作面板的大纱、中纱、小纱段速度进行设定，从而减少断头的基础上保证获得最大速度。建议相对湿度控制在冬季55～60%，夏季60～63%，细纱长车为上限；温度控制冬季在24～29度，夏季28～30度较适宜高速。

●  龙筋不水平，钢领板不平整，钢领安装起浮，不置中，导致钢丝圈在钢领跑道上运转不稳定，以致钢领过早磨损。纺制同号数的纱线，因纺经纱时一般钢丝圈重于纺针织纱，故经纱用钢领的使用寿命低于针织纱。

●  推荐钢领验收标准：内跑道表面粗糙度Ra值≤0.2um  平面钢领边宽误差≤0.10mm 园柱度≤0.02mm平整度≤0.02mm  内跑道误差≤0.05～0.1mm。

●  国产普通新钢领上车，钢领跑合很重要，做到锭速降低20%，钢丝圈轻1号，有利于+200%棉结和毛羽H值改善，到第二落纱或第二日调换一次钢丝圈，作一个24小时内钢领、钢丝圈跑合，走熟后钢丝圈偏重掌握有利减少毛羽。翻改品种或调换钢丝圈后，应据情及时校调清洁器隔距。在较大钢领直径上纺制高支纱钢丝圈加重2～3号，加工粘胶及其混纺产品钢丝圈加重1～3号，钢领进入衰退期钢丝圈适当减轻。锭速调整后如锭速越高钢丝圈越轻，反之一样。

●  选用高耐磨扁形断面导纱钩：纺纱最低位置时，导纱钩与管子顶端相距25mm.。纺40支以下的粗号纱适用直径为2.5毫米-3.5毫米；纺40支～60支的细号纱适用直径为2.0毫米-2.5毫米；纺60支以上的高支纱适用直径为1.3毫米-2.0毫米；同时要根据自己所纺纱的纤维成分来定导纱钩的表面硬度和类型。试验效果如下：

导纱钩孔径   D3.5  D2.5  D1.5   D1.3毛羽指数     4.1    3.4   3.0    2.8

●  工艺上两大两小与相关措施配套，粗纱捻系数>110以上，细纱后区牵伸<1.2，细纱后区隔距大于35mm，中上罗拉前冲1～2mm，为加快捻度的传递，前皮辊尽量前冲，并可有利减少毛羽。

●  超过18000RPM锭速需用D50000系列铝套管锭子，TD5103—19平底锭子等高速锭子运用。

●  锭子在高速状态下对润滑要求高，既要阻尼消振，又要减小能耗，不少厂用非正规锭子油造成锭子过早磨损，建议用全损耗系统用油L-AN10国家标号GB443，轴承润滑油L-FD10。

细纱长车是现代细纱机的一个重要标志,它和集体落纱是相辅相成。细纱长车要求自动化程度高，技术含量高，因此在设计、制造精度上器材配置较一般短机要求高，集体落纱装置设置完善的系统检测，包括锭子上遗留空管或满纱管的检测，气架升降运行过程中的极限和过载保护的检测，应用激光纱管监控体系，以监控整个落纱过程等等，都提高了设备可靠性、稳定性。因此，在运转使用中故障少、机件磨损轻、断头少，较人工落纱时间减少1～2分钟，万锭用工4人/每班，落纱留头生头率至少提高4个百分点，特别是纺中、粗号纱时，更加体现集落的优越性，从而大大提高了劳动生产率。如果在1008锭增加45%的锭子则可节省成本费用10%，节约5%的生产成本，减少14%的占地面积。从质量方面，由于长车锭数的增加，生产相同数量的棉纱，所用机台数减少，有效的减少了每批纱质量上的机台间的差异。

6.1   细纱长车在使用中存在及注意的问题

细纱长车虽好，但最早使用的厂家却喜忧参半。某企业使用长车的技术人员不无感叹地说，从装车调试至开车达到38kg/千锭时整整花费3年时间，平均每年提高1kg。这绝无夸大之词，我国细纱长车开发成功十年左右仅仅走了发达国家花费几十年的路程，有必要听听使用厂家的建议是大有裨益的。

●    国产长车落纱时间仍偏长，一般需要4～5分钟，而国外同类机一般不超过4分钟。留头率一般纺J40支做不到97%。其中原因是没有注意落纱中一些细节。国内长车虽有刹车装置，但没有像进口车刹车定位及时、准确。没有通过抓纱器与割纱装置，尤其配备带龙牙夹纱器的锭子使落纱阶段管底卷绕数控制在最小范围，经过上述“抓、夹、割”动作协调，使落纱断头又可减少50%左右。

●  细纱长车至今不少厂反映由于机身加长一倍以上，钢领板加上金属隔纱架后重量明显加大，升降重锤与弹簧扭力矩之间平衡未能调整到位，通过人工手摇钢领板升降把手可以明显感受有的摇动很轻松，有的非常吃力，从扭力轴承容易损坏可以判断是否平衡合理，机台之间电流相差2～3A也不例外，正常情况钢领板在向下向上转换电流相差4～5A，节电潜力很大。

●  设备可靠性、稳定性问题最大，部分机件故障率较高，如抓管气囊损坏多，且容易把锭子损坏造成歪锭子；凸盘易错位易掉信号，造成掉管掉纱现象；罗拉传感器失灵或损坏，造成卷绕混乱。

●  锭子刹锭器是高速条件下操作不可缺失，但国内由于种种原因效果不理想。锭子刹锭器设计形式多样，要么设计复杂，不便于操作；要么设计简单，但不耐磨；而偏刹，却易损坏锭胆。

●  设计虽取消细纱机中间平衡重锤，车头利用拉簧平衡，因材质、工艺处理不过关，拉簧易变形，当钢领板发生高低变化时，配重不稳定，增加了蜗轮蜗杆箱的磨损，降低使用寿命，此现象较普遍。

●  由于机身明显加长，钢领板的接缝处未考虑动态时尺寸变化，在上升阶段出现隆起现象，使靠近车头车尾的钢领板错位约5mm左右，从而导纱钩、锭子、钢领不能同心，毛羽及断头增加。一些使用厂不得不自行在每块钢领板接口处进行打磨修整。

●  存在龙筋变形的现象，由于立柱是固定在龙筋上面，既然变形，很难校正。羊角杆里的铜套是两个支点，并且配合间隙很小，如果变大的话，很容易造成钢领板升降的垂直度，即容易造成歪锭子的现象。

●  车尾故障率相对其他部位偏高。主要尾轴与轴承损坏几率高，而且拆卸维修不方便。

●  电器方面，某些纺机厂提供的电器部件很不规范，管线无序凌乱，甚至无电线编号。集体落纱变频器反映故障高于其他设备，往往因零配件不到位影响生产。罗拉传感器质量不稳定一旦损坏或失灵，造成卷绕混乱；尤其，落纱锭子安全防轧有的配置光电管性能差，光源发散性大，距离远对不准，不仅打坏机件，甚至由于错位插到钢领板上，造成钢领板错位。目前，采用不可见光如进口LLT-6080装置可解决稳定性差的问题。

●  说到高速有个怪现象，很多厂忽略的事情。用巨资购入进口细纱机，却采用质量差的筒管，使用仅半年筒管底部严重磨损，有的因偏心大带来锭子振幅大，有的筒管甚至用手拔不下，最后结果是进口细纱机的锭速始终停留在1.7万转/分以内。塑料筒管制造方便，但在高速回转时钢性不足，中部弯曲后筒管内腔撞击锭杆，迫使锭子振幅加大。好的塑料筒管内外同心度，光洁度满足高速标准，且筒管表面有防滑锯齿纹。所以，国外及国内曾经开发铝合金筒管，高速下不易变形。

●  细纱长车由于锭数较多，品种翻改换粗纱、钢丝圈等工作量较大，所以长车不适用于小批量、品种翻改频繁的企业。

6.2  长车较之短车成纱质量指标控制的难点

长车对成纱质量指标影响有四点需注意：

一是成纱重量变异系数变化较大，其影响原因主要是因长车负压风箱长度较长，车头车尾负压差异大，造成在生产过程中通过负压口吸走的短纤维数量有差异，所以长车车头车尾的纱线支数偏差大，造成成纱重量变异系数大。因此机械厂家在设计时可以改为车头车尾双向负压吸棉，缓解因此造成的支数偏差问题；

二是车身较长，在牵伸过程中，罗拉容易出现扭震现象，从而影响成纱的质量，因此后区牵伸倍数要偏小控制。长车细纱机罗拉加粗，皮辊与罗拉的接触面积增加，在同样压力条件下，皮辊对纤维须条的握持相对偏小，因此为避免出现“硬头”现象，一方面适当增加前皮辊的压力，或者是适当放大钳口隔距；

三是长车小纱毛羽相对短车要偏高，原因是由于长车采用铝套管锭子后，纱管直径相对短车要粗，且其纺纱加捻区的增长，在小纱时纱线易打管头，故使小纱毛羽增加的幅度较大；

四是长车普遍加有气圈环，但气圈环高度、内径究竟应该多少，厂家没有优选。例如某厂家高度为70mm，内径40mm时发现毛羽较多，我们做了不同高度实验，数据如下表1：

      表1  气圈环高度试验

五是长车配置V型牵伸气动加压可以更好满足采粗纱大定量工艺及纺制高支纱需求。总牵伸倍数较短车范围更大，工艺上尽量优选论证。为保证成纱指标，建议当细纱牵伸倍数在55倍以下时，后区牵伸在1．20倍以上；牵伸倍数在55倍以上时，后区牵伸在1．20倍以下。集落生头率一般在97％以上，而人工落纱一般在94％左右。集落落纱时一个人也能落纱，能减少机台压车现象，在小纱段纺纱时纱线易打管头，使小纱毛羽大幅度增加。省去了空纱管的整理工作及整理设备，对管纱的质量有所改善，从而提高了劳动生产率。

6.3 整合细纱机长车（含短车）加捻效率的综合措施

细纱长车（含短车）加捻效率低的问题反映较普遍。加捻区加捻效果重点在钢领与钢丝圈之间相对运动是否同步，或两者线速度差异尽量缩小。长车由于增加集体落纱装置，改变了龙筋与机面高度（增加约100mm），故导纱角度增加，且加捻区到导纱钩的距离增大，造成纱线张力变化加大，而采用高速铝锭子，增加纱管长度和直径，从而使气圈高度较传统增加20%以上，为了稳定大小纱气圈张力，锭速超过1.8万转/分需采用气圈环，就会出现两个后果：一是造成钢丝圈与锭子之间速度更加滞后，卷绕张力的增加，相对普梳纱的精梳纱因为毛羽较小，卷绕空间紧密，所以纱感觉较硬。二是加捻效率受到气圈阻力使钢丝圈回转滞后锭子速度而使实际捻度减少。要想解决上述情况，需通过相关实验逐步改善。

方案1.  首先是继续将气圈高度尽量缩短，放低叶子板高度，气圈总高度控制在220mm左右。其次，气圈环的选择，目前有钢丝气圈环和不锈钢气圈环两种，也可设计摩擦系数更小的材质，扁形断面代替圆形断面更利于捻度传递。重点是钢领与钢丝圈的配套，选用直径40mm的钢领更加有利于加捻，直径如果减少2mm，（通常42mm）气圈直径相对减小，但在钢领上线速减小近2米/秒，当然阻力也减小，加捻效率是应该提高，整体上断头也减少。

方案2.  选用伸长率、滑溜率小的锭带如哈巴斯锭带，还可做锭带宽度及工艺张力对比，甚至不同锭子油的对比。

方案3.  缩小主机与锭带滚盘的转速。多数细纱机三角橡胶皮带，滑溜大。如果改用齿形带，最好取消皮带，例如SXF1599型细纱机主电机和主轴采用直联式，不仅提高了传动效率，降低功耗，而且避免平皮带联接使车尾主轴轴承受径向力造成发热和损坏，结构更简单。

方案4.  用直径280mm的尼龙滚盘，在锭速相同的情况下降低主轴转速，减少阻力，提高加捻传递效率，降低功耗，延长主轴轴承寿命。

6.4  分段整合锭子速度的措施 

不少厂车上虽设计锭速16500RPM，由于分段不合理，实际锭速低于16000RPM。变频分段有的厂按时间定，如300秒～1800秒，设备状态好，小纱断头少，进入高速时间可短。有不少厂按长度定，但小纱分段长度不宜太长，甚至达到1000米左右，且起始速度仅8000转/分左右，为耽心小纱断头高效率打折扣，调整细纱开车过程变频分段速度是十分细致耐心过程，反复多次，要有相关措施上去，重点小纱成形阶段参数调整。表2是江苏东华纺织有限公司J40支分段速度实例。

表2  某自动落纱细纱长车（1008锭）变频分段速度实例（J40支）

将以上各分段速度经过加权平均的锭速为16016RPM，从表2看小纱成形阶段不到500米锭速就升至98%以上，调整后长车断头控制在千锭时13根，瞬时断头3根以内。

6.5  吸收国外细纱长车新技术

1）  卷绕部分采用了变频电机和电子凸轮，在起始纺纱阶段结束后，以减小的钢领板升降高度进行纺纱，使得管纱底部呈锥桶形，实现了钢领板电子升降和数字卷绕。只要在控制面板上调整与卷绕级升相关的工艺参数即可完成对管纱成形的控制，取消棘轮调整，保证了良好的管纱成形。

2）细纱机采用了铰制销连接的紧固方式，充分利用加工中心的制造优势，从提高制造精度来保证安装精度，严格控制了锭距公差和龙筋长向的累计误差，这种连接方式，又免去了预排机架打配号的工作，互换性强，工作效率高。

3）为减少钢领板顶部换向带来的张力突变造成的意外断头，通过输入锭子在钢领板到达顶部换向点之前或之后程序信号是否开始转动，按所纺支数确定换向点应在筒管长度，以减缓张力波动。

4）锭子全部采用带刹车器的铝套管锭子，一方面以适应于高速运转，另一方面高速时方便值车工操作接头，安全性能较高。配有机械式落纱机伺服纱管火持系统，可消除了底部卷绕时纱线中纤维大量散失现象，并且改进了细纱机运转性能。

5） 改变吸棉笛管与风筒间连接管内径，将其设计为阶梯分布，截面从180mm～250mm变化，平衡了因车身加长后负压差异问题，成形采用提高型“三自动”执行器、双蜗轮差动机构或电子凸轮，不需调换棘轮，即可改变钢领的级升量。

6）操作界面采用最新图形化使细纱机的操作变得直观简单：标准化、排列清晰和含义清楚的菜单结构使细纱机的使用变得前所未有的容易。

7） 借鉴国外多马达、单根（或多根）龙带驱动系统，所有锭子速度的一致性使纱线的捻度差异降到最低。多马达驱动系统能够显著降低机器的噪音，机器的能耗低且运转性能优异。

8）通过具有负压传感器的控制电路和由变频器控制的马达使负压连续保持在设定值。这样能够根据所纺纱线的品种来调节最佳的吸风负压参数，从而使能耗达到最低。

9）布雷克专为中国市场推出欧珀钢领配置ZIRKON 秀康钢丝圈不需要特殊的走合期，钢领安装到位即可高速生产，改善了上机初期的生活条件。期望国内尽早开发。

10） 落纱装置采用抓纱器、割纱器、锭芯、锭子刹车、夹纱器配套使用，可使用纱管重量更重，减少落纱次数，增加环锭细纱机和络筒机的效率。

综上所述，未来环锭纺在高速实际运用中还有多大发展空间，突破口在哪里？既然钢丝圈与钢领在超高速条件下气圈张力突变控制越来越难，如果真能够取消钢丝圈纺纱将是环锭纺技术创新里程碑，目前仍然有人在做相关实验。解决纺纱高速另一个思路是充分利用现有技术提高纱线强力，低扭矩纺纱做到捻度低于10%，强力提高15%。而另一个在实验室出现捻度低20%，强力提高40%以上让人难以置信，当然，该装置是完全另类的纺纱形式，说明只有新技术的突破才有可能真正实现纺纱高速、高效、高质。

高速高质高效是衡量细纱机性能及技术升级的时代特征，仅看锭速不能正确诠释其技术进步的内涵，实现细纱高速应全系统、全流程、全方位整合企业内部资源，是企业经营能力、技术管理水平综合体现。高速最好用效能更好体现企业目标兑现的综合指标。推行TPM“全员生产维修”管理及无故障器材和部件是高速的基础。解决细纱断头要从优选原料开始，提高半制品至成纱全过程的质量抓起，包括满足高速条件下的原料，设备状态，先进工艺，生产效率，有效时间系数控制，恒定温湿度等方面。细纱长车是高速高效的发展方向，突破18000RPM需加有气圈环，有减少锭差的科学结构设计，更高的自动化电子化系统，性能更加可靠的器材与部件配置。

                                                     苏州市纺织工程学会  缪定蜀

                                                     江苏东华纺织有限公司