【技术】如何提高涡流分级机的分级精度和分级效率?

一、涡流分级机的结构及工作原理

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涡流分级机的结构

涡流分级机主要由导风叶片、转子、转轴、加料口、撒料盘、进风口、细粉出口和粗粉出口等部分组成，其结构见图1。

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涡流分级机的工作原理

物料从顶部的加料口5进入蜗壳，散落至撒料盘6上，在撒料盘6转动作用下向四周抛洒。在重力作用下，物料下落形成环形柱体，气流由两个对称的进风口7进入，经导风叶片1进入到转笼与导风叶1所形成的环形区与物料形成正交。在风机的抽吸和转笼转动作用下，粉体颗粒受到气流切向速度所产生的离心力和径向速度所产生的曳力，在两力平衡作用下产生分级，细颗粒所受的离心力小于曳力，从而进入转子2内部并随气流从分级机的细粉出口3排出而被收集，粗颗粒所受离心力大于曳力，与筒壁碰撞掉入底部粗粉出口8而被排出。

二、优化调整分级机的结构参数

（1）尽量选择栅条叶片式的转子，叶片式转子的栅条数目比圆柱网状转子的栅条多，物料碰撞概率大，粉体分散性好，并且叶片式转子可连续分级作业。

（2）叶片形状以Z形叶片或流线形叶片为宜，更有利于增大分级区的速度，减小速度梯度。

（3）可在转子叶片间增加窄叶片形成交错叶片，使流场分布更稳定，并且当长短叶片的长度比值为0.77时，转笼外缘气流的切向和径向速度分布均匀，叶片间惯性反漩祸减弱。

（4）可增加叶片的数量，从增加叶片间径向速度，减小切向速度，使颗粒只受到离心力和曳力的作用，减小颗粒与转子叶片的碰撞，但不可过量增加。

（5）选择L型导向叶片，可减小小颗粒团聚，同时减少返混现象。

（6）选择螺线形凸棱撒料盘，可延长流料流行路径，使撒料更均匀。

三、优化调整分级机的操作参数

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合理控制加料速度

随着加料速度的增加，分级室内的粉体颗粒的浓度将随之增加，导致物料不易分散，颗粒间相互碰撞、团聚现象加剧，细粉混入粗粉的概率增加，从而影响分级机的分级精度和分级效率。但是过低的加料速度将会影响分级产量，因此需根据生产情况合理控制加料速度。

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合理控制转子转速

转子转速一方面影响转子周围的流场稳定性，另一方面影响转子叶片间的流场稳定性。在低转速下，转子转速对环形区切向速度影响不是很明显，随着转子转速的提高，转子周围离心力场强度增加，此时粗颗粒在大的离心力作用下被抛向筒壁，从而实现有效地分级，进而使分级粒径减小。在处理风量一定时，转子转速过高将引起转子叶片周围分级区的流场出现较大湍流，进而影响环形区切向速度的稳定性。

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处理风量与转子转速要匹配

风量的大小决定了气流承载物料的能力，合适的风量可使粉体得到有效地分散。同时风量的增加可使气流在分级区产生足够的曳力，从而有利于细粉地迅速排出。另外，风量要与转子的转速相匹配，风量过大或过小可能使转子叶片间产生正、反漩祸。在实际生产中，为了得到有效地分级，通常在风量和转速较高的情况下进行分级。

在生产过程中，需要合理调整分级系统各项工作参数，使之互相匹配，使系统保持稳定的工作状态。

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