【西机视点】撸起袖子加油干 共创西机检修更美好的明天!

2015、2016年我段机车故障率均超过局定指标，机车质量呈现不降反升的势态，付出与回报的反差留给我们深深的困惑和思考。针对机车质量现状，我们主要从机车源头设计、检修人员结构、机车检修过程控制、机车运用质量信息处理等方面进行全面的分析与研判：

SS4型机车故障率高，使用年限长。2015年配属SS4型机车占电力机车故障比重为61%，2016年上升为85%，SS4型机车已成为我段机车质量下滑的关键；2016年9月我段配属SS4型电力机车95台，运用20年以上机车为77台，占比为81%，机车部件严重老化。

部件设计理念落后，可维护性、可靠性差。我段电力机车大多在上世纪90年代初期新造，基于当时的技术，模拟电路和加工粗糙的有触点电器广泛使用，如零压稳压回路，JZ-15型中间继电器，仅凭人防难以保证部件修程期内质量的可靠性；如SS4型标准化司机室机车不能全面观察非操纵端运行状态，易引发行车事故。

部件寿命管理滞后。我段机车核心部件如硅机组、电子电源柜大多由新造沿用至今，日常仅实行静态检测及状态修，从大中修到段采取的各种方式检修效果来看，均难以防范部件寿命问题引发的质量风险。

段恢复重建以来，为保证机车检修生产上量，我段检整系统每年不断引进新人，现已完成检整系统班组框架的搭建，但队伍建设在“质”方面仍没达到预期，质量防控基础力量依然薄弱。

队伍过于年轻化，缺少核心骨干。我段30岁以下青年职工占检修职工的67.9%，30至40岁职工占比5.1%，关键年龄断层造成班组建设缺乏“领军人物”。

青年职工机车检修专业知识匮乏，培训周期相对较长。检修青年职工绝大部分在校期间没接受机车专业知识的培训，甚至一部分职工不清楚二极管、电阻的检测，基础技能的不足势必影响检修质量的有效提升。

2016年，我段由于乘务员应急处理能力不足引发行车故障8件，占故障件数的21%，凸显机车现场运用质量末端控制乏力。

SS4型机车在2013年底快速成为我段主力机型。建段以来运用系统新进职工485人，占乘务员人数35%，大部分乘务员人机结合需要时间，对SS4型机车认知尚浅，应急处理能力较弱。

应急指导发挥不尽如人意。“110”人员受技能所限及乘务员反馈信息不准确、不及时是造成简单故障未及时排除的关键原因。

机车运用可靠性的关键是基础质量，人员素质是基础质量的保障，提升人员素质无疑是质量攻关的基础课题。根据我段人员的实际特点，段广纳谏言，采取多种甚至非常规方式，人防能力显著增强。

检修系统开展夜校培训。为保证青年职工更快胜任工作岗位，整备车间开展了夜校培训，由工长、技术人员按计划轮流主讲，共开展授课72次，培训检修职工527人次，提升了检修职工的理论知识。

“夜校”为青工提素

以考促学保质量。整备车间组织职工全员学习工艺范围，全员网考，共计考试650人次，促进真培真学真考，确保了日常培训效果。

开展段级工艺范围写实。为全面掌握职工工艺范围现场执行情况及验证工艺范围制订合理性，技术科、质验室、整备车间联合组成工艺范围写实组，三个月时间对40项重要检修部位现场写实，共计发现漏检42条，无法执行6条，漏检项目全部督促班组限期整改，提高了检修职工工艺范围现场执行能力。

运用系统开展应急故障处理现场教学。针对故障开关切换、冗余设备倒换、无流无压等内容展开现场一对一实作演练，共计培训1048人次，增强了乘务员应急处理技能及底气。

我段库内检修与机车整备同属一个车间，根据机车运用质量随机优化配置人员，临时重点防控是我段的一大优势。

一是整备车间专业班组抽调骨干成立机车特检机动小组，凡逢节假日、重要时期等特殊时间段在整备场对运用机车质量进行严密盯控，查漏堵缺。

二是增强质检人员流动性，根据质量信息针对性增加质检人员跟班作业，增强现场卡控力量。

鉴于我段配属机车老化、主力机型变换、检修运用新职人员大量上岗的现状，不可避免对机车质量防控产生负面冲击，更不可回避青年职工技能提高所必需的理论周期。段成立了以技术科正副科长为核心成员的应急指导组，6名指导组成员24小时手机保持畅通，对机车运用途中发生的故障信息实时提供技术指导，最大限度减小故障影响。2017年应急指导共119次，这部份同志辛勤的付出为我段机车检修运用的人机磨合、青年职工的成长争取了时间和空间。

2013年SS4型机车成为成昆线主力机型以来，硅机组、电子柜关键部件，电器元件故障频发，段采取了系列整治措施，但收效甚微。现状让我们清醒认识到，仅仅依靠人防及日常传统预防检修不可能完全提高老旧直流机车运用可靠性，物防是实现预防修的重要内容。经过大量数量分析及质量攻关专题研讨，段确立了物防的方向，通过自筹资金并在路局的鼎力协助下顺利实施，取得显著成效。

我段SS4原车载电子柜使用寿命均超8年，运行中动态故障频发，2013至2016年期间，电子柜原因年均产生G1及以上故障3件，临修16件，我段大量换型SS4型集成化微机柜后，2017年实现微机控制柜故障0件，临修0件。

SS4型机车TPY13型电子柜

受电网品质及硅元件寿命影响，我段2013至2016年年均发生变流装置G1及以上故障6件、途中故障9件，安全隐患极大。我段开展KTGZ型大功率元件4#瓶改6#瓶、硅机组一段桥超过8年元件强制更新、更新整车硅机组等手段，变流装置故障得到扼制，2017年仅发生1件硅机组G1故障，1件途中故障。

SS3、SS4型机车广泛采用JZ15型中间继电器，受设计、加工精度及检查空间影响，其动态虚接一直没未得根治，长期制约机车基础质量提升，我段重点对预备中继等6个中间继电器实施换型改造，可靠性显著提高，2017年比2016年中间继电器故障率减少71%。

零压时间继电器换型。现装车零压时间继电器延时及动作均为纯机械式，电源串入稳压回路，零压动作准确性、稳定性较差。为提升零压回路动作可靠性，段借鉴西安局、乌局经验，2017年将零压回路换型为TJV3型电子时间继电器，相比2016年零压动作同比下降88%，防控了大量因零压回路质量不良造成区间停车。

2017年我段对10台SS4型机车打造为“精品”机车。

对司机室文明化、中部部件布线及标识规范化进行专项整治；

大量引入新技术、新设备，提升物防水平。主要实施了弹簧弓改为气囊弓、LCU改造、硅机组改为大功率元件、微机柜改造、改装无触点风速继电器及SS4运行状态监测装置等；

二代深圳通业TYLCU

机车三相交流电流在线智能监测仪

显著提升10台机车整车文明化、标准化，实现我段“放心车”零的突破，以点带面，逐步辐射至段配属机车，带动整个检修作业标准、检修管理规范的提升。

近年来，针对配属机车设计理念落后，既有设计不能完全防控机车运用风险，段在路局支持下，积极开展现场惯性问题质量攻关，积极引进先进技术解决关键瓶颈，取得了12项科技成果并实施现场，同时实施技术小革新，既解决现场实际问题，又激发了职工的攻坚热情。

机车新型压缩空气净化装置

受电弓滑板厚度、避雷器、放电间隙测量尺

SS4型标准化司机室机车由于设计缺陷，操纵节不能实时监测非操纵节运行状态，当非操纵节出现故障，乘务员不能及时发现并防控，易引发行车故障或事故。开发SS4型机车运行状态监测装置提高了机车信息化程度，有效解决了SS4型标准化司机室机车不能监测他车信号的缺陷，提升了机车运用安全性，同时操纵台人机界面更简单、美观、实效，现场检修及乘务人员给予极高评价。

SS4型机车运行状态监测装置

现装车风速继电器为机械式、有触点结构，在日常运用中，受风速流量影响，触头易呈现“亚接触”状态，触头不可避免产生氧化或烧损，造成机车无流无压引发行车故障，这是技术人员一直难以攻克的惯性故障。新型无触点风速继电器解决了原机械式风速继电器卡滞和触点失效导致机车故障的惯性质量问题，增加了状态灯显，显著提升继电器的可靠性及可维护性。

无触点风速继电器

针对SS4机车预备回路节点多，可靠性差隐患，设计加装了无流无压开关，提高了预备回路故障应急处理速度；根据成昆线线路坡道起伏特点，引进故障甩单节装置，能及时切除故障单节维持运用，在减少机车故障方面发挥了突出作用；针对速度信号设备增多，机车空转频发问题，技术小组分析制订 SS4型机车速度信号规范整治方案，增加了2路速度信号，使各设备单独取用速度信号，大量减少了机车空转误报；为防患因单元制动器夹板销套与夹板孔过盈量小导致销套窜出，造成机车闸瓦贴轮的质量隐患，设计加装平垫点焊防脱；为方便趟检职工准确、快速检测放电间隙及滑条厚度，研制了多功能测量尺。通过现场质量攻关，大量的质量隐患被彻底消除，2017年未发生类似故障，机车运用可靠性显著提升。

技术攻关，研讨交流会

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