【技术】优选加湿器材 提高纱线强力

       纱线的加湿处理已经成为纺织工艺的重要组成部分，它能补偿纱线强力的损失，改进纱线内在质量。为了最大化利用空调加湿功能，须对空调加湿关键器材进行优选，并强化日常检修和维护，这样才能使车间加湿效果达到最优化。提高纱线质量，可以从采用好的原材料、对生产线进行技术改造或是购买先进的纺纱设备等方面人手，所有这些都意味着昂贵的投资。棉纺厂加湿是一种极具成本效益的办法，对提高纱线质量可达到事半功倍的效果。在纱线生产过程中，由原料到筒子纱其回潮率累计减少超过3%。纱线的加湿处理已经成为纺织工艺的重要组成部分，它能补偿纱线强力的损失和改进纱线内在的质量。机器内部的高温和摩擦会造成纱线内水分的散失，降低纱线内在质量，不利于后道加工工序，而加湿处理恰好能解决此类问题。

表1各工序在制品回潮率 

表1数据显示，原棉采用机采棉，棉花回潮率偏低，如果前纺车间相对湿度过大，易造成缠罗拉、缠胶辊现象；如果前纺车间相对湿度偏低，各工序在制品回潮率均偏低，最终成纱回潮率也较低。试验证明，棉纤维在相对湿度60%～70%的环境下，纤维的强力较干燥状态可以提高30%～50%。这是因为随着吸湿后的棉纤维分子间距的增加，在外力的作用下会产生相对位移，所以纤维的伸长率会增加。同时，纤维吸湿后，纤维长链分子的整齐度也会增加，纤维断裂比强度增加，纤维的柔软性大为改善，提高了纤维间的抱合力，从而提高纱线强力。

传统中央空调喷淋室加湿是大多数纺纱厂采用的加湿控制方式，是利用水泵压力通过喷排喷水形成细小的水雾粒子，与流动着的空气进行热湿交换，吸收空气中的热量，产生汽化、蒸发，使空气的湿度增加，实现对空气的加湿处理。采用中央空调喷淋室加湿，可根据车间实际条件实现加热加湿、加热减湿、降温减湿等各种不同的空气调节要求。

局部加湿又分为离心式加湿、气水混合加湿、高压微雾加湿。离心式加湿利用电机带动吸水器和雾化盘高速旋转，将水不断地从储水盘中吸出，在离心力作用下水被破碎成小颗粒水珠，然后水珠高速碰撞雾化格栅，得到二次破碎，形成水雾。水雾在风诱导下涌出加湿器，进入加湿空间，达到加湿目的。此种加湿器采用人工加水，较费工，其结构简单，对水质无特殊要求，但水雾颗粒较大，降温加湿效果稍差。气水混合加湿是将自来水接人有压缩空气的管路中，经过调压处理后供给特制的喷头，利用空化效应使水雾化后喷出。雾化效果好坏取决于喷头质量。该方式能耗大，目前己趋于淘汰。高压微雾加湿技术是将自来水接人管路中，采用增压泵提供动力通过特别的喷头将水雾化后高速喷出，细小的水雾颗粒与空气进行热湿交换达到降温加湿的目的。该方式技术成熟可靠，能耗低，加湿效果好，特制的喷头内安装限压启动阀能避免不喷雾时的滴水问题，但采用此方式时必须注意水的洁净度，一般在进水管处安装3组～4组水过滤器，同时设备人员必须对管路、喷头进行日常检查，防止漏水和喷头堵塞。

筒子纱蒸纱加湿是筒子经过蒸纱处理回潮率增加1.5%-3%，纱线捻缩改善明显，纱线弱环处的强度也得到改善，可提高断裂伸长及断裂强力15%，纱线强力均匀性得到提高，毛羽降低20%。经过蒸纱处理的筒子纱在做纬纱织布时，织机的停台数会大大降低。此外，纱线的强度和断裂伸长率得到提高，毛羽减少，织机效率因而可提高2%，减少棉绒和纤维飞花30%～45％。

分级室高空安装钢丝绳并以此固定喷雾管，喷雾管上按照1.5米间距安装喷嘴，加湿时间10秒，停止30秒。清棉往复抓棉机外侧高空安装钢丝绳并固定喷雾管，喷雾管上按照1米间距安装喷嘴，设定相对湿度为85%。

表2加湿前后相对湿度和原棉回潮率对比

表2为实施加湿前后相对湿度和原棉回潮率对比。梳棉工序相对湿度由原来的55%提高到75%。为防止出现因湿度过大而造成的“噎车”现象，需要做好梳棉滤尘系统的主风机风量、除尘机组过滤风量和梳棉系统含尘排风量三者之间的设计平衡，确定梳棉机各吸点的一般在进水管排风量，检查各吸点处是否存在挂花现象，加强滤尘日常清洁与维护，更换适合规格的滤网，一般选用120目，以改善纤维梳理、转移和凝聚的效果。经过调整，梳棉生条回潮率由6.5%提高到8%，纤维抱合力增强，生条条干CV值由4.8%降低到4.3%。

精梳工序相对湿度由原来的60%提高到68%将精梳机上方出风口部分完全封闭，消除由于加湿量过大造成的粘卷、缠牵伸罗拉现象，对分离胶辊进行回磨；并按1：2涂料比例进行处理，将给棉方式由后退4.7毫米改为前进5.2毫米，调整圆弧板到菱形体的隔距，保持棉卷到给棉罗拉之间的棉层平整，加强钳板对棉卷的握持力控制，保证棉网清晰。经过调整，精梳条回潮率由6.0%提高到7.2%，落棉率由16.5%降低到15.1%。

粗纱工序相对湿度由原来62%提高到70%。对粗纱胶辊做1：8涂料比例处理，调整摇架加压，确保各锭加压一致，中上铁辊更换为碳纤铁辊，提高上胶圈灵活度，调整大小纱卷绕张力，确保不飘头、不冒纱。经过调整，粗纱回潮率由5.7%提高到7.0%，粗纱条干CV值由4.3%降低到3.9%。

筒子纱蒸纱工艺温度一般设定为75C～85℃，蒸纱时间在45分钟～75分钟。蒸纱过程中需要注意以下几方面：蒸纱前机身预热，防止机器内壁上有冷凝水滴落在纱线上，水珠斑点会引起染色以及后道工序的其他问题。蒸纱机内抽真空，降低水的沸点，以便产生所需的低温饱和蒸汽。加热蒸汽使低温饱和蒸汽充分渗透到筒子纱里。由真空转变为低温饱和蒸汽状态，保持温度一定时间，使整个筒子纱包括包装材料完全得到处理。

表3Jc9.7tex聚集纱蒸纱前后指标对比

蒸纱后，纱线回潮率、平均强力、最低强力明显增加，条干4项值有所恶化，主要是由于纱线回潮率增加，改变条干仪电容极板间导电量所致。由此可见，加湿对提高纱线强力、提高织机效率、降低生产成本具有明显效果。

老式风机表面多使用普通油漆喷涂，容易老化生锈，导致风机的送风量小于设计送风量，使车间形成负压。目前新型高效节能轴流风机，均配有导流罩，能有效减少风压损失，风机机壳采用热镀锌一体成型，扇叶采用新型材料设计，风机效率明显提高，可有效降低能耗。

老式挡水板采用玻璃钢材质，带水严重，喷淋水消耗较大，容易结水垢，固定支架的镀锌角铁容易生锈。选用新型PVR塑料小波纹挡水板，过滤面积增加，可有效起到分离空气和水气的作用。

传统空调室为低速喷淋，雾化效果差，影响热湿交换效果，喷嘴直径只有4毫米，容易堵塞。新型喷嘴采用洛瓦技术的D6毫米撞击式喷嘴，雾化效果好，水气颗粒小，安装、拆卸也很方便。

传统的喷淋室没有整流格栅，空气进入喷淋室不稳定，气流紊乱。新设计的纺纱厂喷淋室采用硬质聚苯乙烯整流格栅，能够均匀气流，提高喷水室热湿交换效率。

传统的喷淋室仅有简单的金属过滤网，水池内水质较差，容易堵塞喷嘴。目前均采用自动旋转水过滤器，带有自动冲洗装置，定时清洁过滤网效果好。

传统风口未设置挡风板，气流直接吹向棉条、纱线，易造成毛条、断头，影响成纱质量。新设计的纺纱厂采用洛瓦技术的两边辐射型送风口，气流不直接吹向生产区域，气流缓和、均匀，送风区域更大，可调节角度更广。

针对冬季前纺温度低、湿度不好调节的特点，在空调设计时，预留细纱到前纺的风道，当前纺温度低于设定值时，就可以将细纱工艺排风通过风道送往前纺进行升温处理。

目前很多新设计的纺织厂均配置了空调自动控制系统，通过变频器对风机、水泵的电机速度进行调整，以控制风量、供水量，安装空调风阀，自动调节新风、回风窗开合角度，使车间温湿度达到恒定。同时，降低电机运行时间及负荷，可有效降低能耗超过30%。

在设备及原材料使用情况一定的情况下，提高纱线质量最为明显的指标就是提高纱线强力，加湿就成为纺纱工艺中尤为重要的一环。采用高压微雾局部加湿，提高原棉回潮率，通过工艺优化，强化前纺车间的空调加湿效果，筒子纱采用蒸纱处理方式，有效提高成纱强力，增加成纱重量并稳定捻度，利于后道织造工序顺利进行。为了最大化利用空调加湿功能，须对空调加湿关键器材进行优选，并强化日常检修和维护，这样才能使车间加湿效果达到最优化。